Makalah MRP(Material Recuitmen Planing)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan menjamin tercapainya produksi akhir. Material Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh Oliver Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan di Toyota Company Jepang.

Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil keputusan harus menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode didalam manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya adalah suatu metode pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan pengawasan terhadap fungsi manajemen. Material requirement planning juga merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak.

1.2.Rumusan Masalah

1.2.1.      Apa Pengertian MRP?

1.2.2.      Apa tujuan dan komponen MRP?

1.2.3.      Apa saja kelemahan dan kelebihan dari MRP?

1.2.4.      Bagaimana proses dari MRP ?

BAB II

PEMBAHASAN

2.1. Pengertian MRP (Material Requirement Planning)

MRP adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama : control tingkat persediaan, penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement)pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.

2.2 Tujuan dan Komponen MRP (Material Requirement Planning)

a. Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen subasembling-subasembling atau pembellian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. Jadi, MRP menggunakan MPS untuk memproyeksi kebutuhan akan jenis-jenis komponen (component parts).

b. Elemen-elemen MRP :

1. Penjadwalan Induk (Master scheduling) : Bertujuan untuk menentukan output fungsi operasi.

2. Bagan Bahan (Bill of Material) : Bahan-bahan apa saja dan berapa kompisisi untuk suatu produk.

3. Catatan Sediaan (Inventory Record) : Catatan dari akumulasi transaksi sediaan yang terjadi di perusahaan atau pabrik.

4. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)

Suatu cara membuat perencanaan kapasitas, yaitu :

a.      Rough Cut Capacity Planning, perencanaan kapasitas pemotongan kasar yang lebih sedikit melakukan kalkulasi.

b.      Shop Loading, perencanaan yang lebih akurat daripada Rough Cut Capacity Planning.

5. Pembelian (Purchasing) : Diperluas fungsinya tidak hanya sekedar membeli, tetapi termasuk juga membangun kepercayaan pemasok.

6.Pengendalian Pengelola Bengkel (Shop-floor Control) : Bertugas untuk mengendalikan aliran bahan dengan memperhatikan lead time yang ada. Jangan sampai terjadi penumpukan akibat tidak lancarnya aliran bahan.

2.3. Kelebihan dan KelemahanMaterial Requirement Planning

a. Kelebihan MRP

·         Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

·         Mengurangi harga penjualan

·         Mengurangi Inventori

·         Pelayanan pelanggan yang lebih baik

·         Respon terhadap permintaan pasar lebih baik

·         Kemampuan mengubah jadwal induk

·         Mengurangi biaya setup

·         Mengurangi waktu menganggur

·         Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual dirilis

·         Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat

·         Menunda atau membatalkan pesanan

·         Mengubah kuantitas pesanan

·         Memajukan atau menunda batas waktu pesanan

·         Membantu perencanaan kapasitas

b.      Kelemahan MRP

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.

Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.

Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi.

MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas

C.        Input, Proses, Output Material Requirement Planning

1)         Input MRP

Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:

a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.

3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.

2)         Proses MRP

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1. Netting

 yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2.Lotting

yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3.Offsetting

yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).

4.Exploding

merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan

3)          Output MRP

Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :

1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.

3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

BAB III

PENUTUP

3.1. Kesimpulan

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:

1.      Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

2.      Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.

3.      Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

4.      Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

                                   

DAFTAR PUSTAKA

Herry P. Chandra cs,2001, Material Requirement Planning

Zulian Yamit, Drs. Msi, Manajemen Persediaan, Penerbit Ekonesia Kampus Fakultas Ekonomi UII Yogyakarta.

Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Penerbit PT. Gramedia Widiasarana Indonesia, Jakarta, 1999